Schéma d'efficacité de rotation de la batterie de chariot élévateur de l'industrie de production multi-équipes

À l'heure actuelle, de nombreuses usines de fabrication et de grands centres de stockage utilisent le mode de fonctionnement continu à plusieurs équipes. Les chariots élévateurs électriques sont l'équipement de manutention de base sur le terrain, et la durée de vie de la batterie d'une seule batterie ne peut généralement pas couvrir le quart de travail complet. Il est nécessaire de maintenir le fonctionnement continu de l'équipement grâce à la rotation de la batterie. Le mode traditionnel de rotation étendue de la batterie est sujet à des problèmes tels que le long temps d'attente du conducteur, les mouvements détournés et le fonctionnement et la maintenance chaotiques, qui affectent directement la fluidité du processus de manutention global, et même ralentissent le rythme de fonctionnement de toute la ligne de production ou les processus d'entreposage entrants et sortants.

Pour améliorer l'efficacité globale de la rotation de la batterie, tout d'abord, il est nécessaire de combiner ses propres règles de planification du travail pour trier le processus à l'avance, compter le temps de fonctionnement quotidien moyen et le taux de consommation d'énergie moyen de chaque chariot élévateur, calculer le nœud de temps approximatif pour chaque quart de travail pour faire tourner la batterie, et régler la zone de stockage de la batterie à proximité de la ligne de fonctionnement principale pour éviter que le chariot élévateur ne prenne et ne décharge la batterie sur une longue distance. En même temps, la pré-inspection de la batterie à remplacer peut être effectuée à l'avance pendant les périodes de travail hors pointe pour confirmer la puissance, l'état de l'apparence et l'intégrité de l'interface, et réduire le temps d'attente invalide après l'arrivée du conducteur.

Deuxièmement, il est nécessaire de normaliser le fonctionnement de rotation, de fournir une formation au système au personnel d'exploitation et de maintenance responsable du transfert et de l'amarrage des batteries, et de clarifier l'ensemble des étapes de fonctionnement pour brancher et débrancher les interfaces, démonter et assembler les pièces fixes, et stocker les batteries anciennes et nouvelles pour éviter les pertes d'équipement et les risques pour la sécurité causés par un fonctionnement irrégulier. En même temps, installez un registre d'enregistrement de l'état des batteries simple, marquez clairement le temps de charge, les temps de décharge et les enregistrements quotidiens d'exploitation et de maintenance de chaque batterie, et donnez la priorité à la rotation des batteries en bon état en segments de fonctionnement de pointe pour éviter que la défaillance des batteries en mauvais état n'affecte la progression des travaux.

Dans le processus d'exploitation quotidien, le plan doit également être ajusté dynamiquement en fonction de la scène réelle, recueillir régulièrement les commentaires des opérateurs de première ligne et ajuster de manière flexible la fréquence et le point de rotation de la batterie en combinaison avec le volume de commande et les changements de tâche de production à différents moments. Par exemple, pendant la haute saison d'entreposage et de sortie, la position d'arrangement des batteries de rechange peut être ajustée de manière appropriée, et l'opération de rotation peut être organisée à des pics décalés. Essayez d'éviter la période de pointe des opérations de manutention, afin d'éviter que l'opération de rotation n'occupe le canal principal et n'interfère avec le chiffre d'affaires logistique global. Ce type de plan d'optimisation ne nécessite pas de coût trop élevé pour être mis en œuvre, ce qui peut réduire considérablement la consommation de temps moyenne de rotation de la batterie, améliorer l'efficacité globale de la présence des chariots élévateurs et garantir le fonctionnement continu et stable de la liaison de manutention dans le triage dans le cadre du modèle industriel de production à équipes multiples.