Taller de extrusión de aluminio de Dali, plan de operación de transferencia de materia prima de carretilla elevadora eléctrica BYD

Como área central de la industria nacional del aluminio, la demanda central de transbordo de la mayoría de los talleres locales de extrusión de aluminio es transferir las materias primas como lingotes de aluminio y embriones pretratados al almacenamiento de manera ordenada desde el almacén centralizado de materias primas a las estaciones de alimentación de cada línea de producción de extrusión. Bajo el modo de transbordo tradicional, es fácil tener los problemas de gas de escape residual en el taller y precisión insuficiente de la alineación del transbordo, mientras que la operación de extrusión de aluminio requiere un suministro continuo y estable de materias primas. Una vez que el enlace de transbordo está atascado, es fácil afectar el ritmo de producción de toda la línea de producción, y también puede haber daños superficiales al material embrionario causados por la colisión de la materia prima, lo que aumentará las pérdidas de producción innecesarias.

Basado en el plan de operación de transbordo construido por la carretilla elevadora eléctrica BYD, en primer lugar, combinará el ancho del canal y el peso único de la materia prima común del taller de extrusión correspondiente para adaptar los parámetros de operación de la carretilla elevadora que coincidan, y planificará una línea de transbordo especial fija con anticipación para evitar el área de operación de alta temperatura de la máquina de extrusión y el área de trabajo de apilamiento temporal en curso. Las señales de advertencia obvias se colocan en los puntos donde gira la línea móvil y el personal se cruza a altas frecuencias. Antes de que comience la operación diaria, el operador llevará a cabo inspecciones de rutina sobre la potencia restante del montacargas, el sistema de frenado y el grado de desgaste de la horquilla para confirmar que el equipo se encuentra en un estado estable y utilizable. Todo el personal de servicio necesita pasar por un entrenamiento de operación basado en la escena y estar familiarizado con con los puntos de protección del transbordo de aluminio antes de poder ocupar sus puestos.

Durante la etapa de recarga del almacén de materias primas, el operador ajustará el espaciado de las horquillas de antemano, de modo que las horquillas estén alineadas con precisión con los agujeros reservados de la bandeja de lingotes de aluminio. La altura de elevación de las horquillas se controla en el rango de 10 a 15 cm del suelo. Después de confirmar que los palets se colocan completamente sin problemas, se iniciará la operación de transferencia. Todo el viaje se pasa a baja velocidad según la línea de movimiento preestablecida. Al pasar por el área de trabajo transversal del taller, se tocará la bocina de antemano para indicar evitación. Después de llegar a la estación de materiales en la línea de extrusión, ajuste lentamente la alineación de las horquillas y coloque las paletas suavemente para evitar arañazos en la superficie causados por golpes entre los lingotes de aluminio. Una vez completada la transferencia única, registre la cuenta de transferencia sincrónicamente. Al confirmar que la reserva de materia prima de la producción

Durante el uso diario, se puede configurar una estación de carga dedicada en el área de la esquina inactiva del taller, evitando el área de apilamiento centralizada de aluminio para hacer un buen trabajo de apoyo a la protección contra incendios, y realizar regularmente el mantenimiento de rutina en la batería para garantizar la vida útil de la batería. Durante el proceso de operación, la programación de transferencia se puede ajustar de manera flexible de acuerdo con las necesidades de alimentación de la línea de producción en diferentes momentos, evitando las horas pico de tráfico del taller para reducir la congestión del canal. Después de un funcionamiento a largo plazo, este modo de operación puede reducir eficazmente la pérdida de material en el proceso de transferencia, reducir las emisiones de escape internas del taller, mejorar el entorno operativo general y adaptarse a los requisitos actuales de producción y operación ecológica de la industria del aluminio.