Gestion de flotte de chariots élévateurs d'usine et programme d'optimisation de l'efficacité

Dans la logistique interne de la plupart des usines de fabrication, l'état de fonctionnement de la flotte de chariots élévateurs affecte directement la fluidité de l'entreposage et du transbordement, ainsi que la fourniture de matériaux à la ligne de production. De nombreuses usines ont depuis longtemps adopté un modèle de gestion étendu, ce qui facilite la confusion dans la planification des véhicules, un taux de ralenti élevé, une exploitation et une maintenance intempestives et une exploitation irrégulière du personnel. Cela augmente non seulement les coûts d'exploitation, mais ralentit également l'efficacité globale du flux logistique.

Afin de construire un système complet de gestion de flotte de chariots élévateurs, il est d'abord nécessaire d'effectuer un examen complet du registre de base de la flotte. Les gestionnaires doivent compter les informations de base de tous les chariots élévateurs utilisés un par un, y compris le temps d'achat, les spécifications de la batterie, la charge nominale et les zones d'exploitation couramment utilisées, établir un dossier d'exploitation du cycle de vie complet exclusif pour chaque véhicule, marquer clairement les dossiers d'entretien passés, clarifier en profondeur les problèmes de propriété et de statut incertains des véhicules précédents, et déterminer la base de capacité de l'ensemble de la flotte, jetant les bases d'une gestion affinée ultérieure.

L'étape suivante consiste à optimiser le mécanisme de planification dynamique et à modifier le mode de répartition des commandes étendu qui reposait sur la communication manuelle temporaire dans le passé. L'usine peut mettre en place une entrée de planification unifiée des chariots élévateurs, collecter les besoins de transbordement de chaque atelier et zone de stockage, et combiner la répartition des points d'opération, la localisation en temps réel des véhicules, la puissance restante et d'autres informations dimensionnelles pour envoyer des commandes à proximité, ce qui peut réduire considérablement le déplacement invalide des chariots élévateurs pour la conduite à vide sur de longues distances. En même temps, elle peut mettre en place des règles de planification de pointe. Pendant les heures de pointe de chargement et de déchargement et de réapprovisionnement en matériel dans la zone de l'usine, la priorité est donnée au déploiement de véhicules entièrement chargés avec une autonomie de batterie élevée pour effectuer les tâches de transbordement à haute fréquence. Pendant les heures de pointe, les véhicules à faible puissance restante sont organisées pour effectuer les opérations à courte distance, en maximisant la consommation de rotation inutile.

Soutenir la mise en place d'un système de contrôle actif de l'exploitation et de la maintenance, en sortant de la logique précédente d'exploitation et de maintenance passives de "maintenance des pannes du véhicule". Combiné à la durée de fonctionnement accumulée de chaque véhicule pour définir le rappel d'inspection régulière correspondant, le personnel de maintenance teste régulièrement les composants de base tels que le système de freinage, le système de direction et l'état de la batterie du véhicule. Une fois que des dangers cachés mineurs sont détectés, ils seront traités dès que possible pour éviter que les petits défauts et les retards ne deviennent des problèmes majeurs qui entraînent des temps d'arrêt à long terme du véhicule. En même temps, normalisez le processus quotidien de gestion de la charge et de la décharge, organisez un personnel spécial pour surveiller la zone de charge, évitez la surcharge du véhicule, le stockage de sous-tension à long terme et d'autres comportements qui consomment la durée de vie de la batterie, prolongent la durée de la durée de vie globale du véhicule et réduisent les coûts d'exploitation et de maintenance à long terme de

Enfin, les directives normalisées sur le fonctionnement du personnel sont complétées de manière synchrone, et les opérateurs de chariots élévateurs sont régulièrement organisés pour participer à une formation sur le fonctionnement sûr et la conduite économe en énergie. Il est clairement interdit de faire tourner les véhicules au ralenti pendant une longue période et d'entrer en collision avec des fourches lors d'opérations illégales. L'efficacité opérationnelle, les données sur la consommation d'énergie et les performances des opérateurs peuvent être liées de manière appropriée, et la sensibilisation du personnel de première ligne à optimiser activement leurs habitudes de travail peut être améliorée. Une fois que l'ensemble du package est régulièrement mis en œuvre, la durée de fonctionnement inefficace de la flotte peut être progressivement réduite, l'efficacité globale de la liaison de transfert interne de l'usine peut être améliorée en douceur et le contrôle raisonnable des coûts d'exploitation peut être réalisé.