Atelier d'assemblage intelligent de Tangxia, plan d'opération d'automatisation des chariots élévateurs à quai BYD AGV

Dans le processus de promotion de la mise à niveau des ateliers d'assemblage intelligents dans les entreprises manufacturières régionales du Tangxia, l'automatisation des liaisons logistiques internes est la composante centrale de la transformation numérique globale. Une fois que de nombreuses entreprises ont terminé le déploiement des équipements AGV, elles rencontrent souvent le problème qu'il est difficile de s'adapter aux scénarios de transbordement longue distance et lourds en dehors des limites d'exploitation des AGV. Cet ensemble de plans d'exploitation d'automatisation des chariots élévateurs électriques à quai BYD AGV est basé sur les caractéristiques de fonctionnement communes des ateliers d'assemblage locaux du Tangxia, en tenant compte de l'adaptabilité de l'atterrissage et de la valeur d'utilisation réelle.

La logique de base de ce schéma est de connecter le système de répartition AGV au système de commande embarqué du chariot élévateur électrique, et de réaliser l'interaction en temps réel des instructions de fonctionnement des deux types d'équipements, sans intervention manuelle dans la liaison de répartition intermédiaire. En réponse à de multiples scénarios tels que l'entreposage des matériaux et le stockage temporaire, l'alimentation à la demande au poste de travail et le transbordement hors ligne des produits finis, qui sont généralement couverts dans l'atelier d'assemblage intelligent de Tangxia, le processus d'exploitation peut former une boucle fermée complète : lorsque le poste de travail d'assemblage émet une demande d'approvisionnement en matériaux, le système de répartition d'entreposage de niveau supérieur émet d'abord les instructions de transbordement des matériaux légers et petits à l'AGV dans l'atelier, et l'AGV transfère les matériaux vers la zone d'attente d'amarrage désignée. Envoi simultané des informations sur la charge lourde et la demande de transport électrique vers les paramètres. Après avoir reçu les instructions, le chariot élévateur se dirige automatiquement vers la zone d'attente d'amarrage pour terminer en douceur l'opération de fourchage des matériaux. Après cela, il se rend dans la zone de déchargement à côté du poste de travail cible selon le chemin de sécurité prévu, puis renvoie le signal d'achèvement de l'opération au système AGV, et l'AGV termine la dernière section de l'action de chargement du poste de travail.

Il n'est pas nécessaire d'effectuer des rénovations à grande échelle dans l'atelier existant pendant la mise en œuvre du plan. Le réglage des points d'amarrage peut être ajusté de manière flexible en fonction de la disposition du site des différents ateliers pour s'adapter aux besoins de transbordement de différents types de scénarios d'assemblage tels que les pièces automobiles et les équipements électroniques de précision. L'ensemble du processus d'exploitation n'a pas besoin d'être équipé de chauffeurs de chariot élévateur à plein temps. Le chariot élévateur électrique accomplit les actions correspondantes conformément aux instructions du système tout au long du processus. Les multiples dispositifs de détection de sécurité sur la carrosserie peuvent assurer la sécurité des opérations dans des scénarios complexes où les piétons et les équipements de production sont mélangés dans l'atelier.

Après la mise en œuvre de ce plan, il peut réduire efficacement le temps d'attente pour le transfert de matériaux dans l'atelier, réduire le risque de collision de matériaux causée par une opération manuelle et améliorer régulièrement l'efficacité globale du flux logistique de l'atelier d'assemblage intelligent. Il jette également une base solide pour la mise en place ultérieure d'un système logistique sans pilote à liaison complète.